依據多年的生產經歷和對鋁合金型材生產中各工藝參數的調查，以及對操作者執行工藝狀況的跟蹤調查，以為產生該類型暗灰色腐蝕點的主要緣由有下述幾個方面：

(1)有時由于某些緣由在熔鑄過程中鎂、硅的添加比例不各適，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范圍內，比最佳比值1.73小很多(普通控制在1.3～1.5范圍內)。這樣，固然鎂、硅成分含量在規則(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范圍內。但有局部充裕硅存在，這局部充裕硅除有少量硅以游離態存在外，在鋁合金中同時會構成三元化合物。當ω(Si)<ω(Fe)時，構成較多的α(Al12Fe3Si)相，它是一種脆性化合物、當ω(Si)>ω(Fe)時，則構成較多的β(Al9Fe2Si12)相，是一種比α脆的針狀化合物，危害比α更大，時常使得合金沿它斷裂。這些在合金中構成的不溶性的雜質相或游離態雜質相常常匯集在晶界上，同時削弱晶界的強度和韌性，使其成為抗腐蝕性最差的位置，腐蝕會從中產生。

(2)在熔煉過程中，固然鎂、硅的添加比例在規范規則的范圍內，但有時由于攪拌不平均和不充沛，形成熔體中的硅散布不平均，部分存在著富集區和貧乏區。由于硅在鋁中的溶解度很小，共晶在溫度577℃時為1.65%，在室溫時只有0.05%，鑄棒后也就產生了成分不平均的現象，這一現象體現在鋁型材產品上就是當鋁基體中存在少量游離態硅時，合金的抗蝕性能會降低，合金的晶粒粗化。

(3)擠壓時各工藝參數的控制，如棒坯預熱溫渡過高，金屬擠出流速、擠壓時風冷強度、時效溫度與保溫時間等控制不當都易產生硅偏析和游離，使鎂和硅沒有完整成為Mg2Si相，而有局部游離硅存在。

把游離硅多的型材放入酸性槽(硫酸15%～20%)時，能明顯地察看到在型材外表有很多小氣泡，隨著時間延長和槽液溫度升高，反響速度越來越快，這標明原電池電化學腐蝕曾經產生。此時把型材從槽液中提出來察看，就會在型材外表上發現很多個與正常外表顏色不一樣的點。繼續進行以后的處置，如堿腐蝕、酸性中和出光及硫酸陽極氧化時，這種暗灰色腐蝕點就會暴露得愈加明顯和直觀。

鋅元素形成的腐蝕和硅元素惹起的腐蝕在外觀形態上有一些區別。鋅元素形成的腐蝕點象雪花，是有一定深度且向外擴散的坑。而硅元素形成的腐蝕點夾雜著暗灰色點，沿晶界面沒有向外擴散，也覺得不到深度.并且隨著處置時間延長，數量越來越多，直到完整反響后才終止。這種暗灰色點經過延長腐蝕時間或退膜處置可根本上消弭或減輕。

硅導致6063鋁棒腐蝕的行為完整是能夠預防和控制的，只需對原材料的進貨、合金成分進行有效控制，保證鎂、硅比例在1.3～1.7范圍內，并且對各工序的參數(如熔煉、攪拌、鑄造冷卻水溫、棒坯預熱溫度、擠壓淬火風冷強度、時效溫度和時間等)進行嚴厲控制，防止硅產生偏析和游離，盡量使硅和鎂構成有益的Mg2Si強化相。

假如發現有這種硅腐蝕點現象，在外表處置時就應該特別留意，在脫脂除油過程中，盡量運用弱堿性槽液，在條件不允許的時候，在酸性除油液中浸泡的時間也應當盡可能的縮短(達標的鋁合金型材在酸性脫脂液中放20～30min無問題，而有問題的只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要大于4，控制Cl-含量，在堿腐蝕過程中盡量延長腐蝕時間，在中和出光時要運用硝酸出光液，在硫酸陽極氧化時應盡快通電氧化處置，這樣，由硅惹起的暗灰色腐蝕點就不明顯，可滿足運用請求。